模具ERP中BOM的详细解析！
模具BOM(Bill of Material) 叫做物料清单，也叫产品结构表、物料表等。
将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解，并将各单项物料按物料代码、品名、规格、单位用量、损耗等依制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，也就是BOM。
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本质上是一项工程文件，不但是产品的规范说明，而且是制造流程的依据。
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由以上知道BOM的重要性及其影响范围很大，故其内容必须随时保持正确及时。
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理想的BOM，不但应能具体显示产品的组成结构，而且还得说明该产品在制造过程中的阶段。也就是BOM必须从制造层次来界定产品，每一个层次分别代表制程中的某一个步骤的完成，而每一个存货项目，都在BOM的上下各层中有进库和出库的动作。
BOM必须避免含意不清，作业的单元性是关键。一批组件，装配后，自成独立，是一个完整的单元，被送至库存或下一个工作站，则该项装配件便有定义一个料号的必要。如果不定义料号，则MRP将无法为该项组件产生必要的订单。
虽然产品结构会有很多的层次，但在系统中我们以单层的方式记录，只需维护父项和子项两阶的关系，再经过串联，即可得到多阶层关系的产品结构。BOM可分为多种类型。
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生产用BOM
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销售用BOM
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包材用BOM
除了说明父子项的关系外，还有下列必备的字段，现一一说明如下：
由于工序不同或有效时段不同或插件位置不同，使得每一个父项下面可能有多 个子项。这种情况不能通过单位用量来说明，父子项可能不惟一，因此同一个 父项通过序号惟一来描述。由于物料的性质或发料的优先次序而要求子项按一 定的顺序排列，这些也通过序号来实现。BOM展开时，也按序号排列。
表示每一库存单位父项需用到多少库存单位的子项，物料的库存单位在物料代码资料表中定义。
表示父项的数量，如每个纸箱(A物料代码)，可存放100个手表(X)，则BOM中如下表示:
有些物料由于机器设备的原因，或由于装配的原因等等，正常的单位用量无法满足生产的需要，而要定义损耗的百分比率。
根据损耗率，不同的订单的损耗用量不同，订单量少的损耗用量也少，订单量大的损耗用量也大，但有的时候即使是少批量的订单也要求有一定的损耗，这部分可通过固定损耗量来定义。也就是：不管多少订单，至少要有这么多损耗。
由于工程变更或不同时期产品的结构不同而需指定生效日期和失效日期。如果一直有效，则不要指明失效日期，或指定一个很大的日期，或让失效日期＝“1900/1/1”
每一个父项在物料代码公司资料表中定义了一条工艺路线，每条工艺路线在工艺路线资料表中需至少定义一道工序或多道工序，BOM不同子项发料时可能发到同一道工序，也可能发到不同的工序，在此说明子项发料时应该发放到哪道工序。建立制造令生成用料明细时，如果BOM中没有指明工序号，则把工艺路线资料表中第一道工序当做发料工序
BOM有三种状态: 待确认 确认ok 取消 新增BOM子项时为待确认状态，只有确认OK的子项才可使用。待确认或确认ok的子项都可以取消。
表示子项为客户提供的物料，成本计算时不考虑此物料成本。
有的父项下的某项物料要求一定要使用某个品牌，在此指定品牌制造商，采购下单和生产发料时可参考。即使制造商不同，也可以不定义新的物料代码，以减化物料管理，减少物料代用关系。
指明子项放在父项的哪个位置，如一电路板上在P11位置放一电容，指明插件位置为P11。
有的时候，BOM中的某个子项，只有指定的批号用到，而在其他批号中无效，可通过开始批号和结束批号说明。
当产品有特殊要求或印刷包装不同而不用新增机种时,尽量不要使用批号控制。
也叫样品BOM，即零件明细表，仅描述一个成品(机型)的零件清单及标准单位用量，只有一层结构，不包含制造生产的讯息，其子项大都是最低层的零件，也可能是标准的装配件，或经加工的半成品。
但装配件或半成品在研发BOM中不再展开，把其当做零件看待。
有的公司，成品出货时需按客户的要求进行包装，因此即使是同一机种型号，由于客户不同，订单不同，批号不同，而要求不同的包装材料和不同的包装工序。
如果把这部份放在生产用BOM中，需要产生很多的成品物料代码。因此把这部分分开，使用同一个成品物料代码，用不同的客户，订单，批号标志，可以减少很多成品物料代码。
这并不是非常必要，如果包装变化不大，或机种型号本身不是很多，可以把包材部分放入生产用BOM中。包材BOM结构与生产用BOM结构大致相同，另加以下几个字段:
如果有指明，则子项只能用在指明的客户，如果没有指明，则所有客户都可用到这个子项。
如果有指明，则子项只能用在指明的订单代号，如果没有指明，则所有订单都可用到这个子项。
如果有指明，则子项只能用在指明的批号上，如果没有指明批号，则都可用到这个子项。
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