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冲压模具设计与工艺30条经验之谈，条条经典！
4、在连续模具设计时，抬料设计非常重要，如果升料杆不能将整个料带升起，就无法进行自动化连续生产。
5、在模具设计中，模具材料的选择和热处理以及表面处理（如TD，TICN， TD时间需要3-4天），特别是拉伸件，如果没有TD，模具表面会很容易就拉烧起毛。
9、 试模时，基准孔、基准面一定要模具配好后再将产品放在检具上测量， 或送去CMM做3D报告，否则没有意义。
11、客户样办要求：一般先是镭射办→剪口办→100%OK办，在镭射办阶段就 要把红丹配好，送料调好，解决破裂起皱、尺寸公差问题，在开剪口办时基本上改好主要问题，后面是微调（模具局部改良）。
12、在客人一定要剪口办但是工艺条件不成熟的情况下，可以考虑开软料刀口（就是直接用45钢开刀口，改剪口时直接烧焊，等尺寸OK后再开正式硬料刀口）。
13、对于3D复杂的产品，可以采用3D镭射的方法去镭射，在3D镭射前一定 要做好3D图形，用CNC打好基准点位后再送去3D镭射，3D镭射还要做定位砂型。
14、对于高强度钢板，刀口材料要采用A88或V4等硬质合金材料。
15、在试模时，为试拉伸效果，可以在材料上不同位置上垫砂纸来试效果，确 定效果后在相应位置在活动的拉延筋或活动的麻点阵（就是将一块镀件磨成麻点），用来起磨擦阻碍走料。
16、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。
17、调成型角度时，可以收小折弯时的R角或移动折线基准来实现达到成型角度的目的。
19、不锈钢材料的模具成型件，不能使用TD，要使用（TICN）或称PVD。
20、要确定客人正式材料什么时候到，在试模时，节约使用材料，避免材料不 够的现象发生。
21、连续模的感应器（Sensor）有两种，一种是步距感应器，另一种是落料感 应器。
22、废料漏斗的斜度不少于30度，对于低角度的废料盒（Scope box）,可以采 用安装气动震动器（Pneumatic Vibration）来解决。
23、对于受到成型后影响的剪边线，要选择在成型后再剪切，特别位置可以采 用横切的方式来实现。
24、对于多个基准孔位，最好采用一次冲孔成型的方法，避免分步冲切后影响 精度。
26、对于产品破裂，可以采取在前期拉伸时加包、挤料、增加片杆成型面积， 开孔等多种方式进行，在改模之前要进行CAE分析。
27、产品材料分为卷料coil和板料sheet两种，有些卷料到厂后需要再次分条至料带宽度，通常在分条时尺寸为负公差（负0.5mm）,并且卷料内径要符合送料架的尺寸,避免太大或太小及太重。
29、精冲的概念就是不留冲裁间隙（或只留0.5%）。一般冲裁间隙为材料厚度 的10%，材料越厚，间隙比例越大。
以上是一些在实际冲压工作中的经验总结，希望对阅读到此文的人有帮助，提高模具的准期合格率，减少试模次数。